La diferencia entre una linterna de plástico y una de metal

Con el continuo desarrollo de la industria de las linternas, el diseño de la carcasa y la aplicación de materiales reciben cada vez más atención. Para fabricar buenos productos de linterna, primero debemos comprender el uso del producto, el entorno de uso, el tipo de carcasa, la eficiencia lumínica, el modelado, el costo, etc.

Al elegir una linterna, el cabezal es un elemento fundamental. Según el material de su carcasa, las linternas se dividen en dos tipos: de plástico y de metal. Estas últimas se subdividen en materiales como aluminio, cobre, titanio y acero inoxidable, entre otros. A continuación, se describen las diferencias entre las linternas con carcasa de plástico y las de metal.

plástico

Ventajas: peso ligero, fabricación mediante moldeo disponible, bajo coste de fabricación, fácil tratamiento superficial o sin necesidad de tratamiento superficial, la carcasa tiene una excelente resistencia a la corrosión, especialmente adecuada para el buceo y otros campos.

Defectos: La disipación de calor es muy deficiente, e incluso no puede disipar el calor por completo; no es adecuada para linternas de alta potencia.

Hoy en día, además de algunas linternas de uso diario de gama baja, también se puede fabricar con este material, las linternas profesionales prácticamente lo excluyen.

2. Metal

Ventajas: Excelente termoplasticidad, resistencia a la corrosión, alta resistencia, buena disipación de calor, no se deforma a altas temperaturas y permite la producción CNC de estructuras complejas.

Desventajas: Altos costos de materia prima y procesamiento, gran peso, generalmente requieren tratamiento superficial.

Materiales metálicos comunes para linternas:

1. Aluminio: La aleación de aluminio es el material más utilizado para las carcasas de las linternas.

Ventajas: fácil de rectificar, no se oxida fácilmente, peso ligero, buena plasticidad, procesamiento relativamente fácil, después de anodizar la superficie, se puede obtener buena resistencia al desgaste y color.

Defectos: baja dureza, miedo a los impactos, fácil deformación.

La mayoría de las linternas de montaje están hechas de aleación de aluminio AL6061-T6, también conocida como duraluminio aeronáutico, un material ligero y de alta resistencia, con un alto coste de producción, buena conformabilidad, buena resistencia a la corrosión y mejor efecto de oxidación.

2. Cobre: ​​se utiliza a menudo en la producción de linternas láser o linternas de edición limitada.

Ventajas: Posee una excelente disipación del calor, buena ductilidad, resistividad extremadamente baja y es un material de carcasa metálica muy duradero que se puede repetir sin dañar sus propiedades mecánicas.

Desventajas: gran peso, fácil oxidación, tratamiento superficial difícil, dificultad para obtener una alta dureza, generalmente se basa en galvanoplastia, pintura o pintura al horno.

3. Titanio: Metal aeroespacial. Con la misma densidad que el aluminio, puede alcanzar la resistencia del acero. Posee alta biocompatibilidad y alta resistencia a la corrosión. Su procesamiento es extremadamente difícil y costoso, su disipación de calor es deficiente y su tratamiento químico superficial es complejo. Sin embargo, tras un tratamiento de nitruración, se forma una película de TiN muy dura en la superficie, con una dureza HRC que no supera los 80. Además de la nitruración, otros tratamientos superficiales pueden modificar sus propiedades, como su baja conductividad térmica.

4. Acero inoxidable: Debido a que no requiere tratamiento superficial, su procesamiento es relativamente sencillo y posee mejores propiedades, entre otras características, lo que lo ha hecho popular. Sin embargo, también presenta inconvenientes: alta densidad, peso elevado y baja transmisión de calor, lo que resulta en una disipación térmica deficiente. Generalmente, no se puede aplicar tratamiento químico a la superficie, recurriendo principalmente a tratamientos físicos como el trefilado, el acabado mate, el pulido espejo y el arenado.

El proceso de fabricación más común para la carcasa consiste en elaborarla con una aleación de aluminio y posteriormente anodizarla. Tras el anodizado, se consigue una dureza muy elevada, pero solo una capa superficial muy fina, que no es resistente a los golpes, aunque sí resulta más resistente al desgaste para el uso diario.

Algunos métodos de tratamiento de materiales de aleación de aluminio:

A. Oxidación ordinaria: es la más común en el mercado; casi todas las linternas que se venden por Internet son de oxidación ordinaria. Este tratamiento puede soportar el uso general en el entorno, pero con el tiempo, la carcasa presentará óxido, amarilleamiento y otros fenómenos.

B. Oxidación dura: es decir, al agregar una capa de tratamiento de oxidación ordinaria, su rendimiento es ligeramente mejor que el de la oxidación ordinaria.

Escleroxi terciario: el término completo es escleroxi triple, que es lo que quiero destacar hoy. El carburo cementado terciario, también conocido como Military Rule III (HA3), principalmente confiere al metal que protege resistencia al desgaste. La aleación de aluminio 6061-T6 utilizada en la serie Hengyou, tras tres etapas de tratamiento de oxidación dura, cuenta con tres niveles de protección contra la oxidación. Esto hace que sea más difícil eliminar la pintura con un cuchillo, rasparla o amolarla que con otros recubrimientos.