La diferencia entre una linterna de plástico y una de metal

Con el continuo desarrollo de la industria de las linternas, el diseño de la carcasa y la aplicación de materiales reciben cada vez más atención. Para fabricar linternas de calidad, primero debemos comprender el uso del producto, el entorno de uso, el tipo de carcasa, la eficiencia lumínica, el diseño, el coste, etc.

Al elegir una linterna, el diseño de la carcasa es un aspecto muy importante. Según el material de la carcasa, las linternas se dividen en linternas de plástico y linternas de metal. Estas últimas se fabrican con materiales como aluminio, cobre, titanio, acero inoxidable, entre otros. A continuación, se explican las diferencias entre las linternas de carcasa de plástico y las de carcasa de metal.

plástico

Ventajas: peso ligero, posibilidad de fabricación mediante moldes, bajo coste de fabricación, fácil tratamiento de la superficie o ausencia de necesidad de tratamiento de la superficie, la carcasa tiene una excelente resistencia a la corrosión, especialmente adecuada para el buceo y otros campos.

Defectos: La disipación del calor es muy deficiente, e incluso puede ser incapaz de disiparlo por completo, por lo que no es adecuada para linternas de alta potencia.

Hoy en día, además de que algunas linternas de uso diario de gama baja también pueden fabricarse con este material, las linternas profesionales básicamente lo excluyen.

2. Metal

Ventajas: Excelente termoplasticidad, resistencia a la corrosión, alta resistencia mecánica, buena disipación del calor y no se deforma a altas temperaturas; permite la producción CNC de estructuras complejas.

Desventajas: Altos costos de materia prima y procesamiento, gran peso, generalmente requieren tratamiento superficial.

Materiales metálicos comunes para linternas:

1. Aluminio: La aleación de aluminio es el material más utilizado para las carcasas de las linternas.

Ventajas: fácil de lijar, no se oxida fácilmente, peso ligero, buena plasticidad, procesamiento relativamente sencillo, después de anodizar la superficie, se puede obtener una buena resistencia al desgaste y un color agradable.

Defectos: baja dureza, miedo a los impactos, facilidad para deformarse.

La mayoría de las linternas ensambladas están hechas de aleación de aluminio AL6061-T6, también conocida como duraluminio aeronáutico, ligera y de alta resistencia, con un alto costo de producción, buena conformabilidad, buena resistencia a la corrosión y mejor efecto de oxidación.

2. Cobre: ​​se usa frecuentemente en la producción de linternas láser o linternas de edición limitada.

Ventajas: Posee una excelente disipación de calor, buena ductilidad, resistividad extremadamente baja y es un material de carcasa metálica muy duradero que puede repetirse sin dañar sus propiedades mecánicas.

Desventajas: gran peso, fácil oxidación, difícil tratamiento de la superficie, dificultad para obtener alta dureza, generalmente basado en galvanoplastia, pintura o pintura al horno.

3. Titanio: Metal aeroespacial, con la misma densidad que el aluminio, puede alcanzar la resistencia del acero, posee una alta afinidad biológica, alta resistencia a la corrosión, su procesamiento es extremadamente difícil y costoso, su disipación de calor no es muy buena, el tratamiento químico de la superficie es difícil, pero después del tratamiento de nitruración la superficie puede formar una película de TiN muy dura, la dureza HRC no puede alcanzar más de 80, el tratamiento químico de la superficie es difícil. Además del nitrógeno, puede verse afectado después de otros tratamientos superficiales, como una baja conductividad térmica y otras deficiencias.

4. Acero inoxidable: El acero inoxidable, debido a que no requiere tratamiento superficial, su procesamiento es relativamente sencillo, su mejor retención de forma y otras características, ha captado la atención de muchas personas. Sin embargo, también tiene sus inconvenientes: alta densidad, gran peso y baja transmisión de calor, lo que resulta en una mala disipación del mismo. Generalmente, no se pueden realizar tratamientos químicos en la superficie, sino principalmente tratamientos físicos, como trefilado, acabado mate, pulido espejo, arenado, etc.

El proceso de fabricación más común para la carcasa consiste en hacerla de aleación de aluminio y luego anodizarla. Tras el anodizado, se consigue una dureza muy alta, pero solo una capa superficial muy fina, que no es resistente a los golpes, aunque sigue siendo bastante resistente al desgaste para el uso diario.

Algunos métodos de tratamiento de materiales de aleación de aluminio:

A. Oxidación ordinaria: en el mercado es más común, casi todas las linternas que se venden en Internet son oxidadas de forma ordinaria, este tratamiento puede soportar el uso general en el entorno, pero con el tiempo, la carcasa aparecerá oxidada, amarillenta y otros fenómenos.

B. Oxidación dura: es decir, al agregar una capa de tratamiento de oxidación ordinaria, su rendimiento es ligeramente mejor que la oxidación ordinaria.

Escleroxi terciaria: el término completo es escleroxi triple, que es lo que quiero destacar hoy. El carburo cementado terciario, también conocido como Regla Militar III (HA3), principalmente hace que el metal que protege sea resistente al desgaste. El material de aleación de aluminio 6061-T6 utilizado en la serie Hengyou, después de tres etapas de tratamiento de oxidación dura, tiene tres niveles de protección contra la oxidación dura, lo que hace que sea más difícil raspar o lijar la pintura que con otros recubrimientos.